Los transmisores de presión son dispositivos omnipresentes en el mundo industrial, presentes en una variedad de aplicaciones que van desde la medición de la presión del agua hasta el control de la presión de combustible. Estos instrumentos convierten la fuerza aplicada por un fluido en una señal eléctrica proporcional, la cual puede ser utilizada para monitorizar, controlar o registrar la presión en un sistema.

Funcionamiento básico:

Un transmisor de presión se compone de dos elementos fundamentales: un sensor y un acondicionador de señal.

El sensor:

Es el corazón del transmisor, responsable de detectar la presión y convertirla en una señal mecánica. La tecnología del sensor varía, con opciones como:

• • Sensores piezoeléctricos: Generan una carga eléctrica al ser sometidos a una fuerza. Ofrecen alta sensibilidad y precisión, pero son más costosos y frágiles.
  • Sensores piezoresistivos: Detectan cambios en la resistencia eléctrica de un material semiconductor al deformarse. Son menos sensibles que los piezoeléctricos, pero más robustos y económicos.
  • Sensores capacitivos: Detectan cambios en la capacitancia de un condensador al deformarse un diafragma. Son relativamente simples y económicos, pero menos precisos que otros tipos.

• Acondicionador de señal: Toma la señal mecánica del sensor y la transforma en una señal eléctrica proporcional a la presión aplicada. Esta señal puede ser:

  • Analógica: Corriente o voltaje, para una visualización directa en medidores o integración en sistemas de control.
  • Digital: Convertida a un formato digital para su procesamiento en sistemas informáticos o PLC's.

Tipos de transmisores de presión:

• Transmisores de presión relativa: Miden la presión con respecto a la presión atmosférica.
• Transmisores de presión absoluta: Miden la presión con respecto al vacío absoluto.
• Transmisores de presión diferencial: Miden la diferencia de presión entre dos puntos.

Selección del transmisor adecuado:

La elección del transmisor adecuado para una aplicación específica depende de varios factores:

• Rango de presión: El rango de presión que el transmisor debe ser capaz de medir.
• Precisión: El nivel de precisión requerido para la aplicación.
• Tipo de señal: La señal de salida deseada, analógica o digital.
• Condiciones ambientales: La temperatura, humedad y presencia de elementos corrosivos en el entorno donde se instalará el transmisor.

Ejemplos de aplicaciones:

• Monitorización de la presión en tanques y recipientes: Los transmisores de presión se utilizan para monitorizar la presión en tanques y recipientes que contienen gases o líquidos a alta presión.

• Medición de la presión del agua en tuberías: Los transmisores de presión se utilizan para garantizar que la presión del agua en las tuberías se mantenga dentro de un rango seguro para evitar fugas y daños en la infraestructura.
• Control de la presión en sistemas neumáticos e hidráulicos: Los transmisores de presión se utilizan para controlar la presión en sistemas neumáticos e hidráulicos que se utilizan para alimentar maquinaria y herramientas.
• Registro de la presión en aplicaciones de investigación y desarrollo: Los transmisores de presión se utilizan para registrar la presión en aplicaciones de investigación y desarrollo para obtener datos sobre el comportamiento de fluidos en diferentes condiciones.

Conclusión:

Los transmisores de presión son instrumentos versátiles y confiables que desempeñan un papel crucial en la medición y control de la presión en una amplia variedad de aplicaciones industriales. La comprensión de los principios de funcionamiento, los tipos de transmisores disponibles y los factores a considerar al seleccionar uno, permite elegir el transmisor adecuado para cada necesidad específica.